MELHORIA EM PROCESSO DE MOAGEM EM CERÂMICA DE MOAGEM CONTINUA

O primeiro moinho de moagem contínua de massa cerâmica no Brasil iniciou com uma incompatibilidade entre projeto , feito e desenvolvido na Itália , e as matérias primas existentes no Brasil.
O setor de produção não conseguia produzir de maneira contínua e produtiva devido a falha no sistema de abastecimento continuo do moinho.
Realizamos alterações no projeto de abastecimento das duas entradas para o moinho.
A primeira de produtos sólidos , argilas etc.Eliminando os silos de pesagem dinamica, que não tinham condições de eficiencia.Alteramos portanto para uma alimentação através de correia transportadora.
A segunda do produto líquido, proveniente de pré preparação com difussor , transformando parte das matérias primas argilosas em uma barbotina.Devido às caractrísticas desta barbotina o bombeamento e alimentação no moinho não conseguiam ser consistentes, alterando consideravelmente a fórmula cerâmica.Causando os transtornos evidentes em uma formulação problemática.
O trabalho realizado ajustou as bombas de alimentação e implantou um sistema de controle gravitacional e com calibração da tubulação de abastecimento.
O sistema contínuo a partir de então entrou em sintonia com o objetivo do projeto.
O setor iniciou a produzir com total produtividade e sem interrupções.
Trabalho realizado , devido as dificuldades operacionais , em 4 meses.
O custo dos serviços foi imperceptível frente ao problema e ao investimento total do setor.As perdas por falta de produção e problemas de qualidade provenientes da falta de continuidade da formulação foram imensuráveis.

REDUÇÃO DE PERDAS EM UNIDADE DE AÇUCAR

Em trabalho realizado em unidade de produção de açúcar refinado do estado do Paraná reduzimos a perda de 80 ton de açúcar por dia para uma perda de menos de 400 Kg.A produção da unidade é de  8 ( oito ) mil ton diárias.
O trabalho foi realizado com redução do volume de produção dos tachos de cozimentos.Desligado uma parte dos cozedores, com otimização do uso do vapor , uma caldeira foi desligada e deixada em reserva.
Reajustes nas regulagens das máquinas embaladoras bosch, com redução significativa de velocidade das mesmas.
A empresa acelerava demasiado a produção para uma tentativa de aumentar a produção com ajustes errados nos equipamentos e falta de treinamento do pessoal.Com isso  apesar de os reatores de cozimentos produzirem bem e com qualidade as máquinas de embalar não suportavam o volume de produção dos cozedores em produção máxima.
O ajuste nas máquinas de embalar para o nível ótimo manteve a produção diária , com um  ganho de 15 % do volume efetivo embalado.
Recalculado a produção ótima da unidade conseguimos desligar 1 (hum) dos reatores de cozimento da unidade.obtendo assim uma produtividade excepcional , com produção de vapor otimizada , desligando uma das caldeiras.
A redução de custo de produção industrial foi de 22 %.Com aumento de 15% de produção efetiva.
A qualidade do produto melhorou significativamente.

INSTALAÇÃO DE UNIDADE DE PRODUÇÃO NA BAHIA

Coordenamos e desenvolvemos unidade de produção de resina acrilica no estado da Bahia.
Desenvolvimento dos fornecedores dos equipamentos.
Melhoria no projeto e lay out do processo de produção.
Desenvolvimento dos fornecedores das matérias primas utilizadas.

A unidade entrou em funcionamento em março de 2009 com total produtividade e eficiencia.

MELHORIA DE PRODUTIVIDADE EM CERAMICA NO SUL DO BRASIL

Aumentamos a produção de ceramica de louças no sul do Brasil em 45% com alterações no comando dos setores de fábrica e no organograma dos setores, redefinindo as divisões de produção.
Melhoramos o controle de planejamento de produção instalando sistema eletrônico de atualização e aviso de compromissos.Treinando o coordenador do PCP e criando planilhas de informações e planejamento