O primeiro moinho de moagem contínua de massa cerâmica no Brasil iniciou com uma incompatibilidade entre projeto , feito e desenvolvido na Itália , e as matérias primas existentes no Brasil.
O setor de produção não conseguia produzir de maneira contínua e produtiva devido a falha no sistema de abastecimento continuo do moinho.
Realizamos alterações no projeto de abastecimento das duas entradas para o moinho.
A primeira de produtos sólidos , argilas etc.Eliminando os silos de pesagem dinamica, que não tinham condições de eficiencia.Alteramos portanto para uma alimentação através de correia transportadora.
A segunda do produto líquido, proveniente de pré preparação com difussor , transformando parte das matérias primas argilosas em uma barbotina.Devido às caractrísticas desta barbotina o bombeamento e alimentação no moinho não conseguiam ser consistentes, alterando consideravelmente a fórmula cerâmica.Causando os transtornos evidentes em uma formulação problemática.
O trabalho realizado ajustou as bombas de alimentação e implantou um sistema de controle gravitacional e com calibração da tubulação de abastecimento.
O sistema contínuo a partir de então entrou em sintonia com o objetivo do projeto.
O setor iniciou a produzir com total produtividade e sem interrupções.
Trabalho realizado , devido as dificuldades operacionais , em 4 meses.
O custo dos serviços foi imperceptível frente ao problema e ao investimento total do setor.As perdas por falta de produção e problemas de qualidade provenientes da falta de continuidade da formulação foram imensuráveis.
CONSULTORIA E INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS
Serviços em consultoria industrial. Desenvolvimento de processos e melhoria de produtividade. Assessoria na aquisição de equipamentos industriais, instalações de equipamentos e ampliações. Otimização de processos. Treinamento de gerentes para tomada de decisões. Desenvolvimento de controle estatístico de produção. Melhoria no sistema de PCP
17/02/2011
REDUÇÃO DE PERDAS EM UNIDADE DE AÇUCAR
Em trabalho realizado em unidade de produção de açúcar refinado do estado do Paraná reduzimos a perda de 80 ton de açúcar por dia para uma perda de menos de 400 Kg.A produção da unidade é de 8 ( oito ) mil ton diárias.
O trabalho foi realizado com redução do volume de produção dos tachos de cozimentos.Desligado uma parte dos cozedores, com otimização do uso do vapor , uma caldeira foi desligada e deixada em reserva.
Reajustes nas regulagens das máquinas embaladoras bosch, com redução significativa de velocidade das mesmas.
A empresa acelerava demasiado a produção para uma tentativa de aumentar a produção com ajustes errados nos equipamentos e falta de treinamento do pessoal.Com isso apesar de os reatores de cozimentos produzirem bem e com qualidade as máquinas de embalar não suportavam o volume de produção dos cozedores em produção máxima.
O ajuste nas máquinas de embalar para o nível ótimo manteve a produção diária , com um ganho de 15 % do volume efetivo embalado.
Recalculado a produção ótima da unidade conseguimos desligar 1 (hum) dos reatores de cozimento da unidade.obtendo assim uma produtividade excepcional , com produção de vapor otimizada , desligando uma das caldeiras.
A redução de custo de produção industrial foi de 22 %.Com aumento de 15% de produção efetiva.
A qualidade do produto melhorou significativamente.
O trabalho foi realizado com redução do volume de produção dos tachos de cozimentos.Desligado uma parte dos cozedores, com otimização do uso do vapor , uma caldeira foi desligada e deixada em reserva.
Reajustes nas regulagens das máquinas embaladoras bosch, com redução significativa de velocidade das mesmas.
A empresa acelerava demasiado a produção para uma tentativa de aumentar a produção com ajustes errados nos equipamentos e falta de treinamento do pessoal.Com isso apesar de os reatores de cozimentos produzirem bem e com qualidade as máquinas de embalar não suportavam o volume de produção dos cozedores em produção máxima.
O ajuste nas máquinas de embalar para o nível ótimo manteve a produção diária , com um ganho de 15 % do volume efetivo embalado.
Recalculado a produção ótima da unidade conseguimos desligar 1 (hum) dos reatores de cozimento da unidade.obtendo assim uma produtividade excepcional , com produção de vapor otimizada , desligando uma das caldeiras.
A redução de custo de produção industrial foi de 22 %.Com aumento de 15% de produção efetiva.
A qualidade do produto melhorou significativamente.
16/02/2011
INSTALAÇÃO DE UNIDADE DE PRODUÇÃO NA BAHIA
Coordenamos e desenvolvemos unidade de produção de resina acrilica no estado da Bahia.
Desenvolvimento dos fornecedores dos equipamentos.
Melhoria no projeto e lay out do processo de produção.
Desenvolvimento dos fornecedores das matérias primas utilizadas.
A unidade entrou em funcionamento em março de 2009 com total produtividade e eficiencia.
Desenvolvimento dos fornecedores dos equipamentos.
Melhoria no projeto e lay out do processo de produção.
Desenvolvimento dos fornecedores das matérias primas utilizadas.
A unidade entrou em funcionamento em março de 2009 com total produtividade e eficiencia.
MELHORIA DE PRODUTIVIDADE EM CERAMICA NO SUL DO BRASIL
Aumentamos a produção de ceramica de louças no sul do Brasil em 45% com alterações no comando dos setores de fábrica e no organograma dos setores, redefinindo as divisões de produção.
Melhoramos o controle de planejamento de produção instalando sistema eletrônico de atualização e aviso de compromissos.Treinando o coordenador do PCP e criando planilhas de informações e planejamento
Melhoramos o controle de planejamento de produção instalando sistema eletrônico de atualização e aviso de compromissos.Treinando o coordenador do PCP e criando planilhas de informações e planejamento
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